Zweibehälter-Kanban in der Endmontage
In der Endmontage lagern alle XY- und auch einige Z-Artikel in einem Zweibehälter-Kanban-System. Die Endmontage wurde zudem so umgebaut, dass für jeden der acht Montagebereiche eigene Kanban-Regale und Palettenstellplätze entstehen konnten. Ist ein Behälter heute leer, wird über die Scannung des entsprechenden Barcodes ein Umlagerungsauftrag im Zentrallager generiert. Innerhalb von zwei Arbeitstagen muss der leere Behälter wieder aufgefüllt werden. Während dieser Umlagerungszeit bedienen sich die Mitarbeiter aus dem zweiten Kanban-Behälter. Auf diese Weise versorgt das neue Logistiksystem heute die Endmontage zu je nach Produkt mit bis zu 98% vorgefertigten Standardkomponenten. Mit diesen organisatorischen Umstellungen konnte Driescher.Wegberg die Durchlaufzeiten von 21 Tagen auf vier verkürzen. Dadurch konnten auch Bestände gesenkt werden, ohne dabei die Lieferbereitschaft einzuschränken. Und trotz drastisch kürzerer Durchlaufzeit konnte die Produktion sogar enorm beruhigt werden, weil nur noch zu 20% auftragsbezogen gefertigt wird.
Konstante Überwachung der Fertigung
Ein solches System ist aber kein Selbstläufer. Es muss kontinuierlich gepflegt werden. Um die Push-und Pull-Steuerung für die Komponentenfertigung und das Zweibehälter-Kanban-System in der Endmontage stets möglichst effizient zu halten, justieren die Planer und Disponenten heute die Planungs-, Steuerungs- und Dispositions-Einstellungen im ERP-System regelmäßig artikelspezifisch nach. Der Betriebspunkt wird dabei immer so nachgeregelt, dass die Wertschöpfungskette kostenminimal funktioniert. Um diesen Betriebspunkt zu erreichen, wurde ein Regelwerk für die Optimierung der Systemeinstellungen (Dispo-Parameter-Optimierung) erarbeitet. Dieses Regelwerk definiert die Parametereinstellungen wie Push-/Pull-Steuerung, Lieferbereitschaftsgrad, Sicherheitsbestand, Bestellmethode, etc. für jede einzelne Artikelklasse, was eine komplexe Aufgabe ist.
APS-Software justiert Kanban und Auftragsfertigung
Aufgrund der Vielfalt der zu justierenden Systemeinstellungen erfolgt die Anwendung des Regelwerks auf alle Artikel sowie die Ermittlung der im ERP-System zu ändernden Parametereinstellung jetzt mithilfe der Advanced Planning and Sheduling Software Diskover SCO der SCT GmbH, die auch schon bei der Analyse der Ist-Situation und der Simulation verschiedener Szenarien zum Einsatz gekommen ist. Mithilfe dieser ERP-Systeme ergänzenden Tools können Planer und Disponenten zusätzlich zur Dispo-Parameter-Optimierung drei weitere wichtige Aufgaben ebenfalls regelmäßig und effizient halbautomatisch durchführen. Erstens können sie prüfen, welche Artikel aus dem Kanban-System herausgenommen und welche auf Kanban umgestellt werden müssen. Diskover ermittelt diese Informationen automatisch und stellt sie in Berichtform bereit. Zweitens wird die 80/20 Nivellierung überprüft. Um diese Justierung der Produktionskapazität beizubehalten, wird mit Diskover ermittelt, wie viel Produktionskapazität kalkulatorisch für die kundenspezifischen Push-Aufträge bereitgehalten werden muss und welche Kapazitäten im Schnitt für die Kanban-Fertigung verwendet werden können. Abhängig von der verfügbaren Kanban-Kapazität erfolgt sodann als dritte Aufgabe das Nachdimensionieren der Kanban-Artikel. Hierbei wird ermittelt und simulativ überprüft, wie groß die artikelspezifischen Umlaufbestände und damit die Anzahl der Kanban-Karten je Kanban-Artikel sein müssen. Zu viele Karten bedingen unnötige Bestände, zu wenig Karten führen zu Lieferbereitschaftsproblemen. Es zeigt sich also, dass man neben dem Kanban selbst auch einige strukturelle Änderungen durchführen und die Entscheidungsgrundlagen durch spezialisierte Softwaretools auch konstant überprüfen muss. Nur dadurch lässt sich nämlich ein nachhaltiger Erfolg erzielen, der mit einer beruhigten Fertigung bei marktsynchroner Produktion belohnt wird und eine hohe Lieferbereitschaft bei geringen Beständen bietet.
