Kabel bewegen Gleisbaumaschinen

Bahnbrechende Technik

Überall, wo Gleise verlegt, erneuert oder gewartet werden, kommen die Spezialmaschinen des Schweizer Unternehmens Matisa zum Einsatz. Ein Besuch im Werk in Crissier zeigt: Kabel von Lapp sorgen dabei für die entscheidenden Verbindungen.

Seit 1945 entstehen im Werk des Schweizer Unternehmens Matisa in Crissier Präzisionsmaschinen zum Verlegen und Aufbereiten von Gleisanlagen. (Bild: Matisa)

Seit 1945 entstehen im Werk des Schweizer Unternehmens Matisa in Crissier Präzisionsmaschinen zum Verlegen und Aufbereiten von Gleisanlagen. (Bild: Matisa)

Präzise wie ein Schweizer Uhrwerk arbeitet sich der Plasmaschneider durch eine mehrere Zentimeter dicke Stahlplatte. Der grelle Lichtpunkt erhellt die etwas in die Jahre gekommene Industriehalle. Er bahnt sich scheinbar mühelos seinen computergesteuerten Weg. Ein Mitarbeiter mit schwarzer Schutzbrille kontrolliert den Vorgang. Nach wenigen Minuten hat der Plasmaschneider ein Werkstück herausgeschnitten. Es erinnert an einen angewinkelten Männerarm. Ein relativ kleines Teil, das wenig später in der Rahmenfertigung nebenan Teil von etwas Großem werden wird. Beispielsweise von einer Universal-Stopfmaschine, einem Gleisvorbauzug oder einer Schotterplaniermaschine. Hightech im XL-Format. Wo genau das Werkstück seinen Platz findet, haben die Ingenieure ebenso präzise geplant – im Bürogebäude, 200m Luftlinie entfernt. M-A-T-I-S-A steht in schwarzen Großbuchstaben an der Fassade. Der Spezialist für Baumaschinen rund um das Verlegen und Aufbereiten von Gleisanlagen, mit vollem Namen Matériel Industriel S.A., residiert im schweizerischen Crissier. Das Firmengelände liegt knapp sechs km nordwestlich von Lausanne, malerisch eingebettet in eine Landschaft zwischen schroffen Bergspitzen und der in der Sonne glänzenden Oberfläche des Genfer Sees. Seit 1945 entstehen hier Präzisionsmaschinen, die dem Schienenverkehr weltweit den Weg bahnen und für dessen Sicherheit sorgen. „Qualität, Zuverlässigkeit, Flexibilität und Know-how zeichnen uns seit mehr als 70 Jahren aus“, sagt der technische Einkaufsleiter Patrice Mesnage. Dabei schaut der 61-Jährige verschmitzt über den Rand seiner Brille. Hinzu komme ein Portfolio, das seinesgleichen suche.

 Ein Gleisvorbauzug kann 600 bis 800 Meter Schiene pro Stunde verlegen. (Bild: Matisa)

Ein Gleisvorbauzug kann 600 bis 800 Meter Schiene pro Stunde verlegen. (Bild: Matisa)

Bis zu zehn Kilometer Kabel in einem Gleisvorbauzug

Der dritte Stock des Bürogebäudes bildet hierbei sozusagen das Gehirn. Teams zu Mechanik, Hydraulik und Elektrotechnik erdenken, was in den Fertigungshallen anschließend umgesetzt wird. Welche Detailarbeit dahintersteckt, verdeutlichen folgende Zahlen: In einem Gleisvorbauzug z.B. summieren sich die verlegten Kabel auf bis zu zehn km. „Hinzu kommen rund 15.000 Verbindungen“, ergänzt Marc Vuilleumier. Dementsprechend fallen dem Leiter der Elektrotechnikentwicklung zufolge für solch ein Projekt annähernd 500 Stunden Planungsarbeit an. Nicht zuletzt wollen für jede Maschine je nach Land unterschiedliche Standards und Normen berücksichtig werden. Kabel sind von entscheidender Bedeutung, weil über sie viele verschiedene Prozesse gleichzeitig mit höchster Präzision gesteuert werden. „Ein Gleisvorbauzug kann 600 bis 800m Schiene pro Stunde verlegen – auf den Millimeter genau“, erklärt Mesnage. „Dabei gelangen die Schwellen von den angehängten Waggons mithilfe eines Krans nach vorne, wo sie platziert und die Gleise darauf verlegt werden. Alles im kontinuierlichen Fluss.“ Bedeutet, Mechanik, Hydraulik und Sensoren kommunizieren permanent miteinander. Die Kabel müssen daher zuverlässig arbeiten und obendrein auch noch spezifische Anforderungen hinsichtlich Brandschutz und Verlegbarkeit erfüllen. Mittlerweile schweißt ein Mitarbeiter in der Halle neben dem Plasmaschneider das Werkstück an ein gut 14m langen, zwei m hohen Stahlrahmen. Dieser liegt auf der Seite. So lassen sich die Arbeiten ergonomisch ausführen. Funken sprühen. Es riecht verbrannt. Eine Flex kreischt. Hier gibt es kein Fließband, keine Roboter. Handwerk und Flexibilität sind gefragt, denn jede Maschine ist ein Einzelstück, angepasst an die spezifischen Anforderungen des Kunden. „Diese Schweißarbeiten verlangen enorm viel Erfahrung. Es gibt nicht viele Spezialisten, die das können“, betont Mesnage und deutet auf eine geschätzt 60cm lange Naht. Jede müsse sitzen, schließlich wiege die Maschine im fertigen Zustand 80 Tonnen. Aktuell beherbergt die rund 50m lange Halle vier Rahmen. Von der Unterzeichnung des Auftrags bis zur Auslieferung dauere es im Schnitt 18 Monate. Pro Jahr verlassen 20 bis 30 Maschinen das Werk. Jede einzelne nicht nur ausgestattet mit Hightech, sondern auch mit einer anvisierten Lebensdauer von mehr als 30 Jahren.

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